ALLGEMEINE INFORMATION ZUM THEMA LEAN MANAGEMENT UND ENTSPRECHENDER BERATUNG / UNTERNEHMENSBERATUNG

Das Ziel des LEAN Production - Ansatzes ist faszinierend: verschwendungsfrei, bestandsarm und in kürzestmöglicher Zeit nur das zu produzieren, was der Kunde tatsächlich und genau zu dieser Zeit benötigt. Kosten sinken damit drastisch, die Durchlaufzeiten werden oftmals mehr als halbiert und die Produktivität steigt signifikant. Aber leichter gesagt als getan. Wo finde ich die tiefhängenden Früchte und wie ernte ich sie? Was müssen wir tun, um die nachhaltigen Erfolge einer LEAN Transformation zu sichern?


Das von Toyota erfolgreich entwickelte LEAN - Prinzip basiert auf fünf Grundsätzen:

	Wertschöpfung Definiere: wofür Ihr Kunde bereit ist Geld auszugeben. Beschreibe: die Wertschöpfung für jedes Produkt (Funktion, Preis, Zeit)
	Verschwendung Eliminiere Verschwendung! Vermeide alle Tätigkeiten, die nicht der Wertschöpfung dienen!
	Fluss / Flow Organisiere die Wertschöpfung als einen steten Fluss, ohne Bestände und funktionale/hierarchische Barrieren! Reduziere die Durchlaufzeit dramatisch!
	Ziehprinzip / Pull Produziere nur nach Kundenbedarf! Lasse den Kunden (intern oder extern) die Produkte herausziehen Reduziere die Abhängigkeit von Prognosen
	Perfektion Strebe Perfektion an! Es gibt keinen Grund aufzuhören, Aufwand, Zeit, Kosten, Platz und Fehler zu  reduzieren.

Welche Arbeiten dienen wirklich dazu, den Kundennutzen zu erfüllen und für welche Tätigkeiten ist Ihr Kunde tatsächlich bereit, Geld auszugeben?

Oft sind nur 10% aller durchgeführten Tätigkeiten wertschöpfend, der Rest stiftet keinen Nutzen. In systematischer Form spüren LEAN Champions zusammen mit ihren Mitarbeitern diese Verschwendungen auf und beginnen damit, diese schrittweise zu eliminieren. Dabei wenden die LEAN Champions die erfolgreichsten LEAN-Werkzeuge an, wie z.B. 5S zur Arbeitsplatzgestaltung, Rüstzeitreduzierung mit SMED, Visual Management und Wertstromdesign. Die Eliminierung von Verschwendungen am Arbeitsplatz (Prozess- oder Point-Kaizen) ist die Pflicht, die Organisation der Wertschöpfung in der Produktion als einen steten Fluss ist die Kür, ohne die keine LEAN Transformation ihre vollen Potenziale offenbaren kann.

Aufbau einer sich kontinuierlich verbessernden LEAN - Organisation

Es ist ein häufig zu beobachtendes Phänomen: LEAN Companys haben die schlankesten Prozesse in ihrer Branche und kommen mit den wenigsten Beständen aus. Aber warum sind sie meist auch die am schnellsten wachsenden Unternehmen und werfen langfristig die größten Profite ab? Und warum wird der Abstand zu den Wettbewerbern sogar noch größer, obwohl die Methoden des LEAN Manufacturing doch allgemein bekannt sind? Die Antwort darauf ist einfach niedergeschrieben, aber die sicher größte Herausforderung in Industrie- und Serviceunternehmen jeder Art: die kontinuierliche Verbesserung. Die erfolgreichsten LEAN - Companys sind zudem diejenigen mit den meisten Verbesserungsaktivitäten pro Zeit. So sind beispielsweise Werke bekannt, in denen durchschnittlich alle 22 Minuten eine strukturelle Verbesserung durchgeführt wird. Strukturelle Verbesserungen sind jedoch nicht zu verwechseln mit dem "feuerwehrartigen Löschen von tagesaktuellen Bränden."